闭式冷却塔不锈钢的焊接工艺标准（四）

日期：2017-06-09            来源：江苏华塔            人气：

闭式冷却塔在工业冷却中起着越来越重要的作用，不锈钢在闭式冷却塔里面使用也越来越广泛，主要集中在冷却器、分汇水管、外板、结构支撑等。中国的闭式冷却塔厂家没有统一的不锈钢焊接工艺标准，今天小卫继续给大家展示一下江苏华塔的不锈钢手工电弧焊接工艺标准，希望给大家带来帮助。

4焊条电弧焊基本操作技术

4.1引弧：焊条电弧焊采用接触引弧方法引弧，主要有划擦法和直击法两种。

4.1.1划擦法 先将焊条对准引弧处，手腕扭转一下，像划火柴一样使焊条在引弧处轻微划擦约20mm长度，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。其特点是：容易损伤焊件表面，比较容易掌握，一般适用于碱性焊条。

4.1.2 直击法 先将焊条对准引弧处，手腕下弯，使焊条垂直地轻轻敲击工件，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。其特点是：引弧点即为焊缝起点，避免损伤焊件表面，但不易掌握，一般适用于酸性焊条或在狭窄地方的焊接。引弧时，如果焊条粘住焊件，只要将焊条左右摆动几下，就可以脱离焊件，如不能脱离焊件，则应立即使焊钳脱离焊件，待焊条冷却后，用手将其扳掉；如果焊条端部有药皮套筒时，可用戴好手套的手将套筒去掉再引弧。

4.2 焊缝的起焊

4.2.1 正确选择引弧点 应选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接；焊缝连接时，引弧点应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。

4.2.2 采用引弧板 即在焊前装配一块与焊件相同材料和厚度的金属板，从这块板上开始引弧，焊后再割掉。这种方法适用于重要焊接结构的焊接。

4.3 运条

4.3.1运条的基本动作 运条可分解为三个基本动作，即：沿焊条轴线的送进、沿焊缝轴线方向纵向移动和横向摆动。每种动作的作用及操作要求见表7。

表7 运条的基本动作

运条动作 运条方向 作 用 操作要求

送进 焊条沿轴线向熔池方向送进 控制弧长，使熔池有良好的保护，保证焊接连续不断地进行，促进焊缝成形 要求焊条送进的速度与焊条熔化的速度相等，以保持电弧的长度不变

移动 焊条沿焊接方向的纵向移动 保证焊缝直线施焊，并控制每道焊缝的横截面积 移动速度必须适当才能使焊缝均匀

摆动 焊条的横向摆动 控制焊缝所需的熔深、熔宽，获得一定宽度的焊缝，并保证坡口两侧及焊道之间良好熔合 其摆动幅度应根据焊缝宽度与焊条直径决定。横向摆动力求均匀一致，才能获得宽度整齐的焊缝。焊缝宽度一般不超过焊条直径的2～5倍。

4.3.2运条方法 运条方法较多，选用时应根据接头形式、装配间隙、焊接位置、焊条直径及性能、焊接电流大小及焊工操作水平而定。常用运条方法及适用范围参见表8

表8常用的运条方法及适用范围

运条方法 运条示意图 特点 适用范围

直线形 焊条以直线形移动，不作摆动。熔深大，焊道窄 a．3～5mm厚度I形坡口对接平焊

b．多层焊的第一层焊道

c．多层多道焊

直线往返形 焊条末端沿着焊接方向作来回往返的直线形摆动。焊接速度快，焊缝窄，散热快 a．薄板焊

b．对接平焊（间隙较大）

锯齿形 焊条末端沿着焊接方向作锯齿形连续摆动，控制熔化金属的流动性，使焊缝增宽 a．对接接头（平焊、立焊、仰焊）

b．角接接头（立焊）

续表

月牙形 焊条末端沿着焊接方向作月牙形的左右摆动，使焊缝宽度及余高增加 与锯齿形动条法相同

三

角

形 斜三角形 焊条末端沿着焊接方向作三角形摆动 a．角接接头（仰焊）

b．对接接头（开V形坡口横焊）

正三角形 a．角接接头（立焊）

b．对接接头

圆圈形 斜圆圈形 焊条末端沿着焊接方向作圆圈形运动，同时不断地向前移动 a．角接接头（平焊、仰焊）

b．对接接头（横焊）

正圆圈形 对接接头（厚焊件平焊）

8字形 焊条末端沿着焊接方向作8字形运动，使焊缝增宽，波纹美观 对接接头（厚焊件平焊）

4.4焊缝的接头

4.4.1 中间接头即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的尾部相连。接头的方法是：在先焊焊缝的弧坑前约10mm附近引弧，电弧长度比正常焊接时略长些（碱性焊条不可拉长，否则易产生气孔），然后将电弧后移到原弧坑的2/3处，压低电弧，稍作摆动，填满弧坑后即向前进行正常焊接。这种接头方法使用最多，适用于单层焊及多层焊的表层接头。

4.4.2 相背接头即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的起头相接。接头方法是：要求先焊的焊缝起头处略低些，接头时在先焊焊缝起头处略前一点引弧，并稍微拉长电弧，将电弧移向先焊焊缝接头处，并覆盖其端头，待起头处焊平后，再向先焊焊缝反方向进行焊接。

4.4.3 相向接头 即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的结尾相连。接头方法是：当后焊的焊缝焊到先焊的焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，填满先焊焊缝的弧坑后，以较快的速度再略向前焊一段，然后熄弧。焊接接头处的熄弧方法。

4.4.4 分段退焊接头 即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的起头相连。接头方法是：要求后焊焊缝焊至靠近前焊焊缝始端时，改变焊条角度，使焊条指向前焊缝的始端，拉长电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回移动，最后返回原来熔池处收弧。

4.5焊缝的收尾

4.5.1划圈收尾法 焊条移至焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，起到填满弧坑后再拉断电弧。这种方法适用于厚板焊接，对于薄板则易烧穿。

4.5.2 反复断弧收尾法 焊条移至焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，起到填满弧坑为止。这种方法适用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜采用，否则易产生气孔。

4.5.3 回焊收尾法 焊条移至焊缝收尾时立即停止，并且改变焊条角度回焊一小段后熄弧。此法适用于碱性焊条。

5焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施

5.1尺寸不符

5.1.1形状,焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。

5.1.2 危害,造成焊缝成形不美观，影响焊缝与母材金属的结合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。

5.1.3产生原因 焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。

5.1.4防止措施 选择适当的坡口角度和间隙，提高装配质量，正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。

5.2 裂纹

5.3 咬边

5.3.1形状 沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。

5.3.2危害 降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。

5.3.3产生原因 焊接工艺参数选择不当，焊接电流过大，电弧过长，角度不正确以及运条不适当等。

5.3.4防止措施 选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条方法和运条角度等。

5.4 未焊透

5.4.1形状 焊接时，接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。

5.4.2危害 易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲劳强度等。

5.4.3产生原因 坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不彻底；焊条可达性不好等。

5.4.4防止措施 正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证必须的装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

5.5 未熔合

5.5.1形状熔焊时，焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间，未能完全熔合的部分称为未熔合。主要产生在焊缝侧面及焊层间。

5.5.2 危害 易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。

5.5.3 产生原因 层间及坡口清理不干净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。

5.5.4 防止措施 加强层间及坡口清理，正确选用焊接线能量，正确操作。

5.6烧穿

5.6.1形状 焊接过程中，熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。

5.6.2危害 减少焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。

5.6.3产生原因 焊接电流过大，焊接顺序不合理，焊接速度太慢，根部间隙太大，钝边太小等。

5.6.4 防止措施 选择合适的焊接电流和焊接速度，缩小根部间隙，提高操作技能。

5.7焊瘤

5.7.1 形状 焊接过程中熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。

5.7.2 危害 影响焊缝美观，浪费材料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力集中等。

5.7.3 产生原因 焊件根部间隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不当等。

5.7.4 防止措施 提高操作技能，选择合适的焊接电流，提高装配质量等。

5.8弧坑

5.8.1形状 焊缝收尾处产生的下陷部分称为弧坑。

5.8.2危害 削弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。

5.8.3产生原因 熄弧时间过短，收尾方法不当，未能填满弧坑。

5.8.4防止措施 选择正确焊接参数及合适的熄弧时间，掌握正确的收尾方法等。

5.9气孔

5.9.1 形状 在焊接过程中，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，称为气孔。

5.9.2 危害 减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度等。

5.9.3 产生原因 焊件清理不干净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。

5.9.4 防止措施 仔细清理焊缝两侧各10mm处的铁锈等污物，严格烘干焊条，选择合理的焊接工艺参数等。

5.10 夹渣

5.10.1形状 焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。

5.10.2危害 减少焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。

5.10.3产生原因 焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不当，焊道熔敷顺序不当等。

5.10.4防止措施 正确选择焊接参数，坡口角度不能太小，认真做好多层焊时的层间清理工作等。

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